Caoutchouc - Élastomère, chimie de vulcanisation, noir de carbone et charge de silice | Britannica
Par convention, les formulations de mélange commencent par la quantité d'élastomère désigné - par exemple, caoutchouc naturel (NR), caoutchouc butadiène (BR) ou caoutchouc styrène-butadiène (SBR) - donnée sous forme de 100 parties par poids. La quantité de chaque autre ingrédient est ensuite exprimée en parties en poids ajoutées pour 100 parties en poids de l'élastomère.
Ces soufres enrobés contiennent des agents dispersants et mouillants et peuvent être utilisés pour améliorer la dispersion du soufre dans n'importe quel produit naturel ou composé de caoutchouc synthétique. Ce sont des dispersions actives de soufre traité à l'huile aux activités suivantes : SU 95AF = 95 % (soluble), SU 109A = 75 % (insoluble), SU 120A = 83 % (soluble), SU 135A = 75 % (½ soluble et ½ insoluble).
Sélection des additifs de performance pour le mélange de caoutchouc
Par conséquent, une approche systématique de la sélection des additifs de performance doit être utilisée pour définir clairement les objectifs, tels que : meilleur débit, contrôle précis des ingrédients critiques, réduction des coûts avec des cycles de mélange raccourcis , dispersion rapide et complète, sécurité des travailleurs et contrôle des couleurs, pour n'en nommer que quelques-uns.
Le mélange de caoutchouc implique la science et l'ingénierie des caoutchoucs et des additifs pour caoutchouc, tels que les auxiliaires de traitement, les charges et les agents de durcissement, dans des proportions définies pour obtenir un mélange uniforme qui aura les propriétés physiques et chimiques souhaitables pour répondre au traitement à faible coût et aux performances d'utilisation finale.
Remplacement du ZnO par du MgO synthétisé respectueux de l'environnement dans la vulcanisation NBR - Springer
Les composés de caoutchouc contiennent plusieurs additifs en plus de la matrice élastomère, tels que des charges, des agents de durcissement, des activateurs, des antioxydants, entre autres. Cependant, certains de ces additifs ont un impact négatif sur l'environnement, par exemple, l'oxyde de zinc couramment utilisé comme activateur dans le processus de vulcanisation.
L'article actuel propose un concept pour la fabrication additive de composants en caoutchouc par extrusion- basée sur l'impression 3D, dans laquelle un support supplémentaire est ajouté pour assurer le maintien de la forme dans la structure élastomère pendant le processus de fabrication additive et dans le processus de vulcanisation ultérieur.
3M Dynamar™ RA 5300 Rubber Process Additive for FKM Compounds
3M™ Dynamar™ RA 5300 Rubber Process Additive for FKM Compounds Executive Summary Sur la base des résultats expérimentaux décrits dans cet article, l'utilisation de 3M™ Dynamar™ Le RA 5300 en tant qu'auxiliaire de traitement dans les composés fluoroélastomères offre à la fois des améliorations de traitement et de performance par rapport à de nombreux produits commerciaux généralement utilisés dans l'industrie.
L'additif de caoutchouc a été appliqué dans la technologie de mélange de caoutchouc ; en l'ajoutant au composé caoutchouc styrène butadiène (SBR)/silice. La silice a été ajoutée à 30 parties pour cent de SBR, tandis que l'oléamide a été chargé dans le SBR rempli de silice avec des quantités variables, c'est-à-dire de 2 à 8 phr et, ces composés SBR/silice/oléamide ont été vulcanisés à 150 °C en appliquant une méthode de formulation semi-efficace.
Déverrouiller le secret des composants bio-additifs dans le mélange de caoutchouc dans le traitement des gants en nitrile de qualité - Accueil - Springer
Déverrouiller le secret des composants bio-additifs dans le mélange de caoutchouc dans le traitement des gants en nitrile de qualité Guo Yong Yew1 & Thing Chai Tham1 & Pau-Loke Show1 & Yeek-Chia Ho2,3 & Siew Kooi Ong4 & Chung Lim Law1 & Changnian Song5 & Jo-Shu Chang6,7,8
L'additif de caoutchouc a été appliqué dans le mélange de caoutchouc technologie; en l'ajoutant au composé caoutchouc styrène butadiène (SBR)/silice. La silice a été ajoutée à 30 parties pour cent de SBR, tandis que l'oléamide a été chargé dans le SBR rempli de silice avec des quantités variables, c'est-à-dire de 2 à 8 phr et, ces composés SBR/silice/oléamide ont été vulcanisés à 150 °C en appliquant une méthode de formulation semi-efficace.
